Hormigón y acero cada vez mas cerca

Es increíble lo que avanza la ciencia hoy dia, si en aspectos tecnológicos un día estás a la última y al día siguiente ya estás obsoleto, parece que en construcción nos estamos dirigiendo hacia tal costumbre. Y es que hoy navegando por la red, he encontrado un hallazgo un tanto increible y que como ahora mismo comprobareis genera unas posibilidades futuras que posiblemente cambien muchos conceptos en la construcción. Se trata del HMAR, Hormigón de Muy Alta Resistencia. En realidad, es un nuevo material que se encuentra en proceso de investigación en el grupo del profesor Pedro Serna, del Instituto de Ciencia y Tecnología del Hormigón (ICITECH) de la Universidad Politécnica de Valencia. Como dice nuestro amigo Esteban, se trata realmente de un “acero pobre”.

Resulta inverosímil que, con espesores de entre 16 y 38 mm, sin utilizar ningún tipo de refuerzo convencional, este tipo de material presenta más de 160 MPa de resistencia a compresión y más de 30 MPa a flexión equivalente. ¡Con razón permite aguantar perfectamente el peso de una persona!

Las ventajas respecto al hormigón convencional se pueden adivinar fácilmente: peso de 3 a 4 veces menor, mayor facilidad de transporte y montaje, mayor esbeltez, más resistentes a impacto y agentes ambientales, etc. Además, respecto al acero presenta mayor resistencia a compresión, mayor versatilidad de formas, mayor gama de acabados superficiales, menor coste, etc.

Es evidente que, hoy día, aún puede ser un problema el coste respecto al hormigón convencional, pero probablemente sea un material de futuro claro. ¡Habrá que reinventar las normas! Aunque es hormigón, su extrema esbeltez hace que se tengan que considerar todos los problemas típicos de las estructuras metálicas, como la esbeltez o la abolladura.

FISURAS EN LA CONSTRUCCION

Origen de las fisuras

Si el muro ha sido bien ejecutado es capaz de resistir esfuerzos de tracción mínimos que siempre se producen debido al primer asentamiento de la construcción e incluso los de dilatación.  Pero si el muro no ha sido correctamente ejecutado o se ha introducido elementos no adecuados en el labrado, el menor esfuerzo de tracción o retracción produce una fisura. A veces puede resultar difícil determinar si la fisura en el muro se produjo por un movimiento excesivo de la estructura o por falta de resistencia de la mampostería.

1. Fisuras por deficiencias de ejecución:

Si la fisura es horizontal y coincide con una junta entre ladrillos o tendel las causas posibles son las siguientes:

a)    Falta de adherencia entre el ladrillo y el mortero adhesivo, consecuencia de no haber liberado el polvo de los ladrillos antes de colocarlos. Para solucionar este problema sólo hay que mojar los ladrillos antes de colocarlos y la superficie donde vaya a ejecutarse el muro.  

b)    Falta de resistencia del mortero adhesivo debido a una deficiente preparación de la mezcla, consecuencia de una dosificación incorrecta o bien por agregado posterior de agua para su remezclado una vez pasado el tiempo máximo en el balde, cuba o espuerta. Es importante utilizar un buen cemento adecuado para este tipo de labores.

c)    Incorrecto asentamiento del ladrillo: Es necesario realizar previamente una buena nivelación para poder asentar luego correctamente los ladrillos con una junta de 3 mm minimo. Si se arranca sobre una superficie desnivelada el trabajo posterior se vuelve engorroso y se usan malas prácticas para recuperar el nivel como por ejemplo el uso de escallas, escombros o pequeños listones de madera para subir la posición de un ladrillo lo cual impide que el ladrillo asiente adecuadamente. 

d)    Falta de traba de muros: Debe respetarse una traba mínima de un cuarto de la longitud del ladrillo para que el aparejo se comporte en forma eficiente. 

2. Fisuras debido a acciones mecánicas externas:

Si la fisura viaja tanto horizontal como vertical o diagonal, entonces es debido a que se han producido movimientos que superan a la resistencia del muro. Estas fisuras pueden recorrer tanto una junta vertical u horizontal entre ladrillos como así también pueden atravesar el ladrillo en forma diagonal o vertical. Las patologías debido a acciones mecánicas externas se pueden evitar con precauciones a tomar desde el proyecto mismo, antes de comenzar la obra. Es importante analizar previamente las resoluciones constructivas a adoptar para cada caso. 

            2.1 Asentamientos diferenciales de los cimientos 

Siempre se produce un asentamiento del suelo luego de construida la obra. Si los asentamientos son parejos no generan grandes problemas. Es cuando se producen asentamientos diferenciales que aparecen fisuras en la mampostería.  Los suelos arcillosos varían su resistencia a la compresión según su contenido de agua. Con la humedad natural (18% aproximadamente) tienen muy buena resistencia, pero a medida que aumenta el contenido de humedad también aumenta su volumen al tiempo que disminuye la resistencia llegando al valor límite del 26% (límite plástico). Luego va disminuyendo su volumen y se licúa a partir del 35 %.

Al aumentar su volumen, el suelo ejerce una presión que ronda en los 4 Kg./cm². Como las cargas que los muros portantes transmiten al suelo están en el orden de los 2 kg/cm² puede ocurrir que la acción del suelo supere a las cargas empujando la estructura hacia arriba. Si la humedad continua aumentando, el suelo pierde volumen y resistencia produciéndose el fenómeno contrario.

En la medida que los asentamientos sean parejos, el problema no es demasiado grande, como hemos indicado anteriormente, pero se magnifica cuando existen “asentamientos diferenciales” o humedad del suelo no pareja.

El exceso de humedad puede provenir de: agua de lluvia que cae por los desagües del techo, falta de vereda perimetral, cañerías rotas, etcétera. También se producen fisuras en donde existen elementos constructivos de distinto peso (ejemplo: chimeneas).

En los cimientos que ceden en forma puntual, como ocurre al romperse un caño o desagües que aflojan el terreno, las grietas pueden ser verticales o en forma de “V” invertida sobre el eje del asiento, o ligeramente inclinados en algunos tramos por los esfuerzos del corte. En otros, la base de apoyo se deforma aumentando su longitud. Según cómo y dónde sea ese aumento aparece la grieta.

Si la pared es muy larga y apoya sobre un terreno débil, no se llega a formar un arco de descarga por estar muy alejados los puntos de arranque. En consecuencia, la grieta que se produce es horizontal, coincidente con una hilada en la parte inferior (ver Deformaciones en muros).

            2.2 Cargas puntuales 

Los muros de bloques deberían tener una resistencia a la compresión de 30 kg/cm². Cuando una carga puntual (perfil metálico, viga de hormigón o de madera) supera ese valor se produce una fisura vertical desde el apoyo puntual hacia abajo. 

            2.3  Acciones del viento

Los muros portantes deben contar con una viga de encadenado superior conformando anillos cerrados para que el conjunto resista los esfuerzos horizontales de modo eficiente. Cuando no se realiza viga de encadenado superior en muros portantes se producen fisuras verticales cerca de las esquinas. 

            2.4 Encuentro de muros sometidos a cargas muy diferentes

Este es un tipo de fisura muy frecuente, y se da normalmente en la unión entre el muro de patios con el cerramientos de viviendas. La fisura por lo general es vertical y se produce debido a que uno de los muros es portante y está soportando un peso determinado y el otro no está soportando peso.

            2.5 Flechas en losas o vigas sobre los que apoyan muros o tabiques

La fisura por lo general es vertical y en el centro del muro o tabique.  Si el muro ó tabique es largo se desarrolla en forma horizontal por sobre la primera hilada de ladrillos o entre la nivelación y la primera hilada. 

            2.6 Giro de losas en el apoyo en los extremos

Cuando el apoyo de una losa corrida en un muro perimetral es escaso (menor a 2/3 del espesor del muro) se podría producir una fisura horizontal por el giro de la losa en el apoyo.

            2.7 Dilataciones excesivas de las cubiertas planas

El empuje que provoca una losa de una terraza con deficiente aislación térmica, por dilatación en días de altas temperaturas, supera ampliamente la capacidad de cualquier muro y produce fisuras horizontales en el encuentro entre la losa y el muro.

3. Aberturas

Una abertura debilita al muro e impone que se deban redistribuir las cargas hacia los costados de la misma, ocasionando esfuerzos diferenciales que generan tracciones. Los dinteles y la hilada de antepecho son lugares críticos, muy propensos a fisurar si no te toman los recaudos correspondientes

4. Acciones higrotérmicas

Las variaciones de temperatura y de humedad producen dilataciones y contracciones en los materiales. En los diseños deben contemplarse juntas para absorber los movimientos. Al enfriarse o al perder humedad un muro se contrae. En muros muy extensos, de longitudes superiores a 5 m, es conveniente cortar el paño con un refuerzo vertical o una junta de control, o bien incorporar algún refuerzo horizontal de hierro.

En la siguiente ilustración podemos observar las fisuras causadas por esfuerzos.

HORMIGONES ESPECIALES

Tipos de Hormigón

He pensado que todas las semanas voy a añadir un monográfico de diversos temas relacionados con nuestra profesión, y hoy para empezar he elegido un tema muy interesante. Casi todos nosotros, aparejadores y/o arquitectos técnicos, nos conformamos muy pronto cuando conocemos un par de ellos pero la verdad es que hay una amplísima variedad y estoy seguro que si utilizáramos uno para cada área especifica, tendríamos una mayor producción unido a mejor calidad, a un mismo coste.

Hace ya tiempo que existen muchos tipos diferentes de hormigón, como os decía antes, yo los conocí de pura casualidad, al buscar  programas de construcción como megaconstrucciones, megaestructuras.  Tras un tiempo buscando di con una página que hablaba sobre estos tipos y la verdad es que me impresionó ver lo verde que estaba.

El caso es que, aun existiendo en el mercado desde hace tiempo, el desconocimiento sobre su existencia, junto con la escasa cultura productiva del sector que no pagaba más por algo que para ellos no dejaba de ser hormigón, hizo que el uso de hormigones especiales no se haya extendido como de uso habitual en éste país, pero la verdad es que, un mayor costo inicial no significa un costo total del producto más elevado. De esta manera voy a intentar recopilar información de las características principales de los tipos de hormigón más interesantes, unido a su costo inicial para que cada uno de nosotros podamos valorar con mayor seguridad la utilización o no de estos en cada obra que trabajemos.

Los tipos de hormigón más interesantes son:

TIPOS DE HORMIGONES ESPECIALES
AUTOCOMPACTANTE: Hormigón Autocompactante que por su fluidez facilita al máximo la puesta en obra, reduciendo o eliminando la necesidad de compactación. No precisa de vibrado, lo que reduce los tiempos y ruidos de la puesta en obra. Se evitan los riesgos laborales del proceso de vibración del hormigón. Ventajas Sostenibles: ·    Rapidez de puesta en obra. ·    Evita vibrado del hormigón: menos ruido y riesgos laborales en la puesta en obra. ·    Facilidad de bombeo: menor tiempo de bomba y reducción de ruido al bombear. ·    Producto de acabado final: no es necesario material de revestimiento.	DOSIFICACION Posee, en relación a otros hormigones, mayor contenido de finos (cementos, áridos y adiciones en un 23% del peso total del hormigón), con la incorporación de fluidificantes que le confieren la fluidez requerida. Finos: con secciones menores a 125 nm; peso total 500 a 600 kg/m3. Cemento: (normal tipo I o II), reactivo base, mínimo 330 kg/m3. Adiciones reactivas: microsílice o humo de sílice, cenizas volantes, le confieren resistencia a la flexión, avidez de agua, alta cohesión que necesita de más súperfluidificante, oscurece la mezcla excepto con microsílice blanca; es de coste muy elevado. Suele emplearse solo para HAR. Arenas de granulometrías continuas: Van del 50 al 60 % del total de áridos. Gran parte de arenas deben ir a finos para impedir que se compongan éstos sólo de cementos o de adiciones reactivas, pues ello aumentaría la necesidad de agua en la mezcla. Grava: con tamaño máximo en el orden de 12 a 16 mm, con coeficiente de forma el más bajo prefiriendo cantos rodados. Agua: la cantidad en relación a finos (A/F) entre 0,9 y 1,05. Al reducir el tenor de agua, se obtienen mezclas excesivamente cohesivas que requieren de mucho volumen para compactarse; al aumentarse existe riesgo de exudación, pero ésto se controla con el modulador de viscosidad. Si se incluyen microsílice o cenizas (finos reactivos) debe incrementarse el volumen de agua reactiva. Aditivos: superfluidificante, en proporción 3% del contenido de cemento. Se requiere necesariamente como reductor de agua, entre un 30 a 35%, y para lograr fluidez máxima con consistencias secas. Modulador de viscosidad: le provee cohesión interna formando una especie de red tridimensional que le sirve de soporte sin perder fluidez. Aumenta por tanto la resistencia a la segregación; se aplica cuando el aporte de finos es deficiente.
	USO Hormigones vistos en geometrías complicadas Hormigones que requieren de encofrados de vibrado difícil. Hormigones que por exigencias de la situación sísmica necesitan de mayor número de armaduras.
	PUESTA EN OBRA Sobre todo hay que asegurarse de la estanqueidad del encofrado asi como de su perfecta limpieza ya que este tipo de hormigón calca exactamente la geometría de todo lo que lo envuelve. Otro aspecto importante a tener en cuenta es la elección y aplicación correcta de desencofrante. El método utilizado más común de vertido es con bomba, colocando la manguera en la parte inferior del encofrado con una válvula anti retorno, aunque también se puede verter mediante descarga directa o por cubiletes. El resto de características son similares a la de un hormigón normal, sin embargo es conveniente realizar un curado más cuidado que en el normal e incluso en algunos casos en los que las condiciones meteorológicas son mas adversas se recomiendan utilizar curadores internos.
	COSTE Precios de Hormigón autocompactante con armado incluido con una cuantía de 10kg/m3, con 2 h de mantenimiento de propiedades reológicas con una resistencia a compresión de 25 N/mm2, un tamaño máximo del árido de 12 mm para una clase de exposición tipo I, según normas NTE-CSZ , EHE-08 y CTE-SE-C, ref. M25/I de la serie Agilia de LAFARGE 127,15€/m3
CON FIBRAS: Son aquellos que incluyen en su composición fibras cortas, discretas y distribuidas aleatoriamente en la masa. Las fibras pueden ser de acero, poliméricas o de vidrio. El uso de tales HRF puede ser: Estructural: se tiene en cuenta en el cálculo de la estructura por lo que, la adición de fibras puede implicar la sustitución total o parcial de armadura en algunas aplicaciones. La tipificación del hormigón en el proyecto deberá considerar: dosificación de fibras en Kg/m3 y el tipo, dimensiones, forma y resistencia a tracción de la fibra. No Estructural: el uso de las fibras tiene como fin mejorar la resistencia al fuego del hormigón o controlar la fisuración. Ventajas: Sustitución de mallazo en hormigón no estructural Gran capacidad para soportar cargas Control eficaz de la fisuración Resistencia a la abrasión Incremento de la resistencia al impacto y esfuerzos puntuales Mayor resistencia a flexión y tracción Reducción de costes frente a otras soluciones	DOSIFICACION El hormigón con fibras se define como un hormigón, hecho con cemento, que contiene agregados finos y gruesos y fibras discontinuas. Las fibras pueden ser naturales o artificiales que tienen como fin reforzar la masa del cemento incrementando la resistencia a la tensión ya que se retarda el crecimiento de las grietas y aumentar la dureza transmitiendo el esfuerzo a través de la sección agrietada. El refuerzo de fibras mejora la resistencia al impacto y la resistencia a la fatiga y disminuye la contracción por fraguado, la retracción. Las fibras que más se utilizan son de acero, de vidrio y de polipropileno y por otro lado las de Carbono y Aramida. Las propiedades son las que se muestran en la tabla a continuación: Tipo de Fibra Densidad Resistencia a Tracción (Mpa) Módulo de Elasticidad (Gpa) Alargamiento % Acero Vidrio Polipropileno Carbono Aramida Hormigón 7.84 2.60 0.90 1.90 1.45 2.3 500 a 2000 2000 a 4000 400 a 700 2600 3600 5 a 8 200 70 a 80 8 a 16 230 65 a 130 30 0.5 a 3.5 2 a 3.5 8 1 2.1 a 4 Las cantidades usadas de fibra van entre el 1 al 5% por volumen, y sus propiedades deben ser bastante más altas que las de matriz. El flujo plástico de las fibras debe ser muy bajo para que no ocurran esfuerzos por retracción. El módulo de Poisson debe ser similar para que no ocurran esfuerzos laterales inducidos, que pudiera afectar la adherencia entre las superficies de contacto. Hormigones con fibra de acero: En este caso las fibras tienen diámetros entre 0.3 a 1 mm y su longitud 25 a 75 mm. Suelen tener diversas formas siendo las onduladas y las ganchudas las más comunes. Los aceros que se usan son aceros al Carbono o inoxidables. El mezclado de las fibras se realiza al final del proceso de amasado, Estos hormigones tienen menos docilidad que los hormigones tradicionales. Debe preverse una dispersión uniforme de las fibras y prevenirse una segregación o enredo de las fibras. Estos hormigones tienen mayores contenidos de cemento (de 300 a 500 kg/m³) y de agregado fino como así también tamaños menores de agregado grueso. El hormigón con fibra de acero se usa también como hormigón proyectado. El contenido de fibra generalmente está entre 1 al 3% en volumen y con el aumento de este se incrementan las propiedades mecánicas pero se perjudica la trabajabilidad. Resultan muy caras, el 1% de agregado de fibras de este tipo implica duplicar el costo del Hormigón aproximadamente. Hormigones con fibra de vidrio: La longitud de este tipo es de hasta 40 mm y los contenidos usuales son de alrededor del 5%. Su mezclado es diferente al de las fibras de acero, por ejemplo cuando se trata de capas delgadas, las fibras en madeja se alimentan dentro de una pistola de aire comprimido que las corta y las rocia con la lechada de cemento. Lo que se denomina colocación por proyección. La fibra de vidrio debe ser resistente al ataque del álcalis del cemento. Son muy utilizadas en paneles de Fachadas más que nada con propósitos arquitectónicos o de revestimiento. También se usa para tabiques antifuego, muros antirruido y como encofrados perdidos. Hormigones con fibra de polipropileno: En este caso las fibras son de polímeros, (plásticas) son también resistentes a los álcalis. El problema que tienen es que sus propiedades mecánicas son bajas (con módulos de elasticidad pequeños y adherencia reducida). Las longitudes de las fibras van entre 10 a 60 mm. Estas son agregadas en la hormigonera en cantidades de 1 a 3% del volumen. Se usan mayormente como refuerzo de morteros, controlando la fisuración por retracción, para elementos prefabricados (mejoran la resistencia al impacto y al fraccionamiento de las piezas terminadas) y para Hormigones proyectados, en los que se producen menores pérdidas por rebote y se consiguen mayores espesores sin descuelgues de material.
	USO Soleras Pavimentos, carreteras, protecciones costeras, tuberías de canales Elementos solicitados a flexo-tracción o tracción Elementos que puedan estar sometidos a todo tipo de impactos y choques (bordillos, etc) Hormigonado de grandes masas Hormigonado donde la pérdida de agua puede ser importante Hormigón armado Todo tipo de aplicaciones por proyección Hormigonado de bóvedas, túneles y estabilización de taludes Rehabilitación de estructuras Hormigones gunitados para superficies irregulares Aplicaciones en soleras de seguridad: Hormigonado de cajas fuertes Estructuras de protección frente a explosiones
	PUESTA EN OBRA Pese a que la fibra evita la fisuración, hay que vigilar las condiciones de curado evitando el desecado de la capa superior del hormigón No realizar ningún tipo de alteración de la mezcla en obra (como añadir agua, fibra). Al venir la fibra mezclada desde planta ya tiene la formulación exacta de todos sus elementos No precisa especiales cuidados al verter el hormigón para evitar la formación de erizos. La distribución de la fibra en el hormigón es homogénea al estar premezclado en la planta
	COSTE Precios de Hormigón autocompactante HAF-25/AC/12/IIa, tamaño máximo del árido 12 mm, con >= 350 kg/m3 de cemento, aditivo superplastificante, apto para clase de exposición IIa, con adición de fibras de acero 88,24€/m3
DE ALTA RESISTENCIA El Hormigón de Alta Resistencia, además de una resistencia a la compresión elevada, característico de los hormigones, por su dosificación, puesta en obra y curado, brinda mejores prestaciones en lo referente a permeabilidad, resistencia a los sulfatos, a la reacción "árido-alcalis", resistencia a la abrasión, etc; lo cual les confiere una durabilidad mayor.	DOSIFICACION La inclusión de aditivos plastificantes y superplastificantes, que permiten una reducción importante del agua de amasado (conveniente que sea inferior a 0’40) aumenta mucho la resistencia del hormigón,  aunque la mayor contribución se realiza con el uso de humo de sílice y de las cenizas volantes, pues aumentan la resistencia al combinarse con el cemento. El árido a utilizar en éste tipo de hormigones debe tener una resistencia acorde con la resistencia del resto de los materiales, ya que al alcanzarse alta resistencia por parte del cemento, el hormigón rompería por el árido y no obtendríamos el resultado esperado.  Los áridos más habituales para la fabricación de HAR son granitos, cuarcitas o basaltos. La bajísima relación agua cemento hace que el hormigón obtenido tenga una elevada compacidad, lo que se traduce directamente en una mayor durabilidad frente a medios químicamente agresivos.
	USO El hormigón de alta resistencia sirve para reducción de sección en piezas altamente comprimidas (muros o soportes), para vigas pretensadas y solicitadas a flexión. Mejora notablemente la durabilidad y permite la concresión de ciertas estructuras con características singulares por esbeltez. Cumple buenas prestaciones en estructuras sometidas a diferentes embates atmosféricos, ataques mecánicos o químicos. Puede combinarse con hormigón convencional o con estructuras mixtas. Sirve en la ejecución de vigas mixtas o de soportes, por ejemplo en en perfilería de acero hormigonada, o para aquellos casos en cortos plazos de ejecución con reducciones en los tiempos de desencofrado.
	PUESTA EN OBRA Un buen proceso de colocación del hormigón debe evitar que se produzca segregación y conseguir que la masa llene todo el encofrado y no deje a la vista ninguna armadura. Asimismo se debe comprobar si el encofrado aguanta las presiones Del hormigonado y del curado. El sistema de puesta en obra más sencillo consiste en verter el hormigón desde el dispositivo de transporte (cuba, cubilote, etc.) hasta el encofrado, molde o lugar donde se haya de colocar. Se deben tomar todas las medidas para evitar la caída libre del hormigón desde una altura superior a los dos metros, a fin de impedir que se rompa la homogeneidad de la mezcla al caer más rápidamente el árido grueso que el resto de los componentes y evitar daños a los encofrados. No se colocarán en obra capas o tongadas de hormigón cuyo espesor sea superior al que permita una compactación completa de la masa. Como regla general, este espesor estará comprendido entre 30-60 cm, en función de los métodos de compactación y forma del encofrado. El vertido de grandes montones y su posterior distribución por medio de vibradores no es recomendable, ya que produce una notable segregación de la masa. Se tendrá especial cuidado en evitar el desplazamiento de las armaduras durante la puesta en obra, manteniendo el recubrimiento mínimo establecido para cada caso particular. La correcta puesta en obra seguirá las prescripciones del Artículo 71.5 de la EHE-08.
	COSTE Antes de indicar el coste de dicho tipo de hormigón habrá que considera mediante la siguiente comparativa el ahorro de material Comparativa entre  HA-25/B/20/IIa, HA-55/AC/16/IIa y HA-55/AC/16/IIa El comparativo que exponemos es una estructura ejecutada mediante el uso de un hormigón convencional, de resistencia característica 25 MPa frente a dos estructuras ejecutadas con HAR, con resistencia característica de 55 MPa. Algunos de los datos de los casos presentados son: Caso 1 Caso 2 Caso 3 Descripción Estructura edificio 6 alturas, forjado de losas macizas, luces de 6x6 m Estructura edificio 6 alturas, forjado de losas macizas, luces de 6x6 m Estructura edificio 6 alturas, forjado de losas macizas postesadas, luces de 6x6 m Especificación hormigón de pilares HA-25/B/20/IIa HA-55/AC/16/IIa HA-55/AC/16/IIa Especificación hormigón de forjado HA-25/B/20/IIa HA-55/AC/16/IIa HP-55/AC/16/IIa Superficie total de forjado (m2) 3.000 3.000 3.000 Sección de pilares (cm x cm) 50 x 50 35 x 35 35 x 35 Sección de forjado (cm) 35 30 25 Recubrimiento mínimo (mm) 25 20 20 m3 hormigón pilares 94 46 46 m3 hormigón forjado 1050 900 750 m3 hormigón total 1144 946 796 ANEJOS HA-25 HR-55 armado HR-55 postensado Las características y justificaciones de las estructuras empleadas se detallan en la página de Cálculo
LIGEROS Es un hormigón de baja densidad y elevado aislamiento térmico y acústico, especialmente indicado para aplicaciones que requieren reducir la carga estructural inherente al propio peso del hormigón, pero manteniendo sus prestaciones mecánicas. Gracias a la sustitución parcial o total de los áridos por materiales más livianos - arcilla expandida, poliestireno verniculitas,  permite alcanzar resistencias estructurales incluso con densidades de 1200 kg/m3 - aproximadamente la mitad que un hormigón estándar mientras que en aplicaciones sin requerimientos estructurales se pueden conseguir densidades de en torno a 700 kg/m3. Por su parte las cacterísticas de los diferentes sustitutos de árido utilizado confieren a la mezcla propiedades aislantes muy superiores a las de otros hormigones. Estas propiedades hacen que  sea la solución ideal para estructuras con grandes luces, losas aligeradas, voladizos. Asimismo, es el hormigón indicado para recrecidos sobre forjado, en terrazas y/o en la rehabilitación de viviendas, especialmente cuando hay incertidumbre sobre la capacidad portante de la estructura.	DOSIFICACION La dosificación de este tipo de hormigón es similar a uno normal. La diferencia estriba en que el aligeramiento del hormigón se consigue mediante la sustitución de los áridos convencionales por áridos ligeros, como pueden ser perlita, vermiculita, puzolanas, pizarra expandida, escoria, arcilla expandida o incluso poliestireno expandido, entre otros muchos. La EHE, en su anexo 16, entiende por hormigón ligero estructural aquel cuya densidad se encuentra entre los 1200 y 2000 kg/m3 y tienen una resistencia a compresión superior a los 25 MPa.
	USO Estructurales - Densidades de 1200 kg/m Forjados, pilares y vigas aligerados Cubiertas planas e inclinadas Losas aligeradas Terrazas y voladizos Puentes y viaductos Marquesinas Elementos prefabricados No Estructurales - Densidades de 700 kg/m3 Recrecidos sobre cubiertas o terrazas Recrecido de nivelación entre pisos y forjados Rellenos de bóvedas Rehabilitación de forjados Relleno de zanjas Conducciones
	PUESTA EN OBRA En el caso de utilizar hormigón ligero estructural, hay que tener en cuenta que se deben aumentar las longitudes de anclaje de los armados, ya que la adherencia con las armaduras es menor en éste tipo de hormigones debido a la rotura frágil que sufre el árido ligero por el efecto de encajonamiento con las corrugas del acero.
	COSTE Precios de Hormigón ligero de arcilla expandida para fábrica de bloques de mortero de arcilla expandida, de 15 a 18 N/mm2 de resistencia a la compresión y de densidad 1200 a 1400 kg/m3, colocado manualmente 173,98€/m3
EXCAVABLE Es un hormigón para el relleno de todo tipo de zanjas y huecos. Sustituto ideal de la tradicional zahorra, proporciona una capacidad de soporte mucho mayor en las capas superiores y una puesta en obra mucho más eficiente. Presenta dos características que lo hacen óptimo para su utilización como relleno. La primera de ellas es que gracias a su capacidad de autocompactación penetra con facilidad en todos los huecos a rellenar, sin necesidad de vibración, evitando ruidos, necesidades de maquinaria y reducción de personal. La segunda es que al estar fabricado con árido grueso, espumantes y menor contenido de cemento se facilita al máximo su rotura y excavación haciéndolo perfecto para todo tipo de rellenos.	DOSIFICACION Composición: Mezcla de conglomerantes hidráulicos, arenas seleccionadas y aditivos espumantes. Granulometría máxima dos opciones:  12 ó 20 mm. Densidad aparente en pasta: 1.900 Kg/m3 (+/- 100). Densidad aparente endurecido: 1.800 Kg/m3 (+/- 100). Valor de la consistencia según escurrimiento: 10 a 15 +-2 cm Resistencia a Compresión 28 días:  >2,4 N/mm2 Tiempo de trabajo a 21ºC: 90 minutos. Reacción al fuego: Clase A1.
	USO Su utilización es idónea para: Relleno de zanjas para canalizaciones Excavaciones Trabajos en carreteras y autopistas Relleno de cavidades difícilmente accesibles Obras provisionales Rellenos de trasdosados de muros Rellenos de piscinas Rellenos de depósitos y fosas sépticas
	PUESTA EN OBRA No debe ser nunca utilizado como pavimento final, sustituto del hormigón de limpieza, ni como hormigón estructural. Aplicable por vertido directo o mediante cubilote, queda desaconsejado su bombeo. No realizar añadidos de agua ni de cualquier otro producto, el hormigón excavable sale de la planta de fabricación con la correcta dosificación de agua, aditivos y finos, la cual le confiere una perfecta trabajabilidad. Evitar el vertido en condiciones de lluvia fuerte en vertidos al exterior, ya que por la tipología del producto esta afectará de forma muy negativa a su calidad y función final. El soporte debe de estar limpio y saneado sin presentar restos de cualquier tipo de material y humedades. Se deben evitar zonas donde los espesores rebajen el mínimo. Respetar las juntas estructurales de la edificación. No vibrar bajo ningún concepto ya que esta acción mecánica afecta negativamente a las cualidades del producto. Realizar un reamasado de 2 minutos a la llegada de la cuba a la obra. Espesor mínimo de aplicación 5 cm. El margen de temperatura ambiente para la aplicación es de +5 a +35 grados centígrados. Tiempo de fraguado de 10 a 12 horas. No requiere ningún tratamiento posterior para cumplir con la funcionalidad diseñada.
	COSTE En un artículo que he encontrado por ahí indica que presenta un coste menor que el hormigón de limpieza que tradicionalmente se utilizaba para estos menesteres, aunque eso seguro que depende que quién te lo suministre. Cabe destacar que el precio del relleno de zanja con este material, sería un precio simple ya que este constaría sólo de suministro y vertido, sin vibrado, mientras que el relleno de zanja con zahorra sería suministro, acopio y relleno además de compactación, y por supuesto mas operarios y mas maquinaria necesaria.
DRENANTE o POROSO Hormigón con elevado nivel de porosidad que permite pavimentos de alta permeabilidad y capacidad drenante. Importante aporte a la gestión ecológica en la recolección de aguas de lluvia y ahorro de costes respecto a otros métodos de drenaje. Ventajas Sostenibles Aprovechamiento de aguas pluviales. Irrigación del terreno inferior: permite el flujo natural del agua a sus veneros. Alta permeabilidad: evita embalsamiento/ encharcamiento de agua en soleras y pavimentos.	DOSIFICACION Su fabricación se realiza eliminando finos de su dosificación, de manera que la porosidad es muy elevada, además de tratarse de poro abierto y de gran sección, lo que le permite ser atravesado por los líquidos como el agua. En su dosificación, los áridos empleados serán de machaqueo de 20 o 40 mm de tamaño máximo. Los áridos se unen entre sí mediante un mortero rico en cemento formado, generalmente, por una parte de cemento y una o dos de arena. Así se obtiene un conglomerante con una porosidad superior al 5%. La dosificación de cemento es del orden de 150 a 160 Kg/m³. La cantidad de arena suele oscilar entre 250 y 300 Kg/m³ y la relación agua/cemento está comprendida entre 0'4 y 0'5. Si la zona es fría, con posibilidad de heladas, es conveniente emplear aditivos aireantes.
	USO Se utiliza normalmente en: Pistas deportivas. Zonas de tráfico ligero. Urbanizaciones. Rellenos, como por ejemplo el trasdós de muros enterrados. Zonas de lavados industriales. Parkings. Zonas cuya principal función se requiera un drenaje rápido y no se quiera que se produzcan acumulaciones de agua en su superficie.
	PUESTA EN OBRA Emplear el hormigón dentro de la vida útil del mismo. En el caso de productos no estabilizados no sobrepasar los 90 minutos siguientes a su hora de fabricación. Se recomienda realizar ensayos previos de cara a optimizar el producto y su puesta en obra. Colocar el hormigón mediante extendedoras. Aplicarlo de forma similar al hormigón convencional, aunque no requiere de vibración, si es necesaria la compactación del mismo Temperatura de aplicación entre 5ºC y 35 ºC. No aplicar con tiempo muy húmedo, con lluvia o con riesgo de heladas. Si el material del soporte es muy absorbente se humedecerá previamente. El soporte debe ser resistente, estable y limpio dentro de lo posible.
	COSTE
ANTIBACTERIAS Hormigones que inhiben las superficies del ataque de todo tipo de gérmenes y bacterias durante más de 20 años. La fibra de polipropileno evita además el riesgo de fisuración superficial.	DOSIFICACION Tipos: HM, hormigón en masa, HA, hormigón armado y HP, hormigón pretensado. Resistencias en N/mm2: 25, 30, 35, 40 y 50. Consistencias: Blanda, fluida y líquida con superfluidificantes. Tamaño máximo en mm: 12 y 20. Relación A/C: Inferior a la especificada en cada ambiente. Contenido de cemento: No inferior a la especificada en cada ambiente. Densidad en fresco: Dependerá de la naturaleza y tipo de la materia prima, en todo caso estará comprendida entre 2300 y 2500 Kg/m3. Durabilidad: En caso de tratarse de ambiente IIIa o más restrictivo estará a disposición del cliente un certificado actualizado acreditativo del cumplimiento de las especificaciones. No presenta ninguna diferencia respecto al hormigón convencional. Composición: El tipo y contenido de cemento empleado es similar al de los hormigones convencionales.
	USO AGROALIMENTARIAS: Bodegas, Granjas, Complejos y naves agrícolas, Silos de Almacenamiento, Supermercados,  Restaurantes y Comedores DEPORTIVO –EDUCATIVAS: Escuelas infantiles, Piscinas, Complejos deportivos, Vesturarios, Zonas de juego infantil, Spas SANITARIAS: Hospitales, Centros de Salud, Consultas, Laboratorios, Centros de investigación y Centros de rehabilitación
	PUESTA EN OBRA Las fibras germicidas son dosificadas durante el proceso de carga. El hormigón puede ser bombeado o vertido directo o por cubiletes. La puesta en obra no difiere de la de un Hormigón normal.
	COSTE No he encontrado nada sobre el costo del hormigón antibacteriano, ni siquiera preguntando en la web que lo vi y por supuesto en varias plantas de mi localidad, pero he leído por ahí que el precio es parecido al autocompactante.
TRANSLUCIDO Es un hormigón polimérico, a base de cemento Pórtland, que permite cualquier aplicación arquitectónica y estructural, debido a su excelente resistencia mecánica. El hormigón translúcido tiene una alta resistencia con menor peso. Además permite la conducción de la electricidad sin necesidad de emplear cableado. Es completamente permeable a las energías. El hormigón translúcido permite un pasaje de luz natural del 70%, lo cual redunda en un ahorro de energía eléctrica.	DOSIFICACION Se fabrica igual que el hormigón tradicional, con cemento blanco, agregados finos, gruesos, agua, un agregado de fibras, y un componente llamado Ilum. En los hormigones translúcidos poliméricos se sustituye todo (o la mayor parte) del conglomerante normal del hormigón (el cemento) por un material que también tenga propiedades conglomerantes (por tanto adhesivas) y a la vez propiedades translúcidas, como son los polímeros (es decir, plásticos, poliésteres, resinas). Con esto se consigue que la masa sea vítrea y translúcida en todas direcciones, con una transmisión de la luz de hasta el 80%. Esta quizá sea la imagen más potente de este producto.
	USO Cuando es necesario permitir el paso de la luz en espacios que carecen de buena iluminación natural, o por requerimientos de diseño, se utiliza el Hormigón Translúcido.
	PUESTA EN OBRA La comercialización del hormigón translúcido se hace de dos maneras, prefabricado, o la venta del aditivo Ilum
	COSTE El costo del hormigón translúcido es el doble, o dos veces y medio el del hormigón tradicional

Como podéis comprobar después de leer esto, es que existe una variedad casi infinita de posibilidades para utilizar en obra, que vendrá condicionada también en parte de las posibilidades que nos ofrezcan las plantas de hormigón cercanas, ya que, la mayoría de estas no se fabrican en todas las plantas de hormigón. Y eso que lo único que varía en la composición del hormigón es uno o dos componentes, y la cantidad de uno u otro. En fin este tema hay para hablar largo y  tendido, pero por lo menos espero que haya servido de ayuda a alguien.