viernes, 24 de mayo de 2013
martes, 23 de abril de 2013
LOS SECRETOS DE LAS SOLERAS DE HORMIGÓN
¿QUE SON Y PARA QUÉ SIRVEN?
Las soleras de hormigón son elementos no estructurales
que sirven como firme horizontal en determinadas zonas de las edificaciones, y
se puede dejar como acabado definitivo o como base para recibir otro tipo de
pavimentos.
Un tema a
tener muy en cuenta es que al tratarse de elementos no estructurales son en
demasiadas ocasiones ejecutados por trabajadores sin una especialización en
trabajos con hormigón, por lo que suelen obviarse procedimientos importantes
que hay que tener en cuenta al trabajar con el material universal de la
construcción.
Muchas son
las condiciones que hay que tener en cuenta para ejecutar correctamente una
solera de hormigón, así que vamos a tratar de comentar al menos las más importantes,
sin la profundidad que requiere, pues se pueden escribir libros enteros al
respecto, pero sin dejar de comentar los puntos más relevantes.
COMPOSICIÓN
Las
distintas capas que componen una solera no tienen
necesariamente que ser todas de hormigón, de hecho, únicamente la última capa
es de éste material, pero el resto de capas son tanto o más importantes que el
propio acabado de hormigón. Así, la primera capa que podemos considerar
constituyente de un pavimento de hormigón es el propio terreno sobre el que se
coloca.
La
explanada, pues así
denominamos al terreno natural sobre el que se apoya, es por tanto
la zona superior del terreno natural. Debe estar
preparada para recibir el resto de capas que componen el pavimento, aunque
puede no presentar las condiciones adecuadas y por lo tanto precisar otras
capas de terreno añadidas para mejorarlo.
En caso de
que no sea un soporte apto, sobre la explanada se
extendería la subbase granular, separada de la explanada por un
geotextil que impediría la pérdida de finos a capas inferiores.
Ésta subbase
es una mezcla de arena y grava y su misión es la de reparto de cargas sobre la
explanada, por lo que deberá tener una compacidad suficiente para poder
transmitirlas hasta la explanada (normalmente 95% del proctor )
Sobre la
subbase, o sobre la explanada si no fuera necesaria subbase, es conveniente colocar una lámina de polietileno antes de verter
el hormigón de la solera.
La misión de
ésta capa de polietileno es, por un lado, permitir el libre movimiento de
la masa de hormigón sobre el soporte, reduciendo el rozamiento
entre ambas capas y por otro lado evitar la pérdida de lechada de
la masa de hormigón y el posible ascenso de humedades de capilaridad,
aunque también puede tener el inconveniente de no drenar adecuadamente el agua
que provenga desde el exterior hacia la subbase, lo que obligaría a adoptar
medidas de drenaje, pero eso es otro tema en el que no vamos a entrar en éste
artículo.
ARMADO
Como he
comentado al principio, las soleras de hormigón no tienen
en principio ninguna misión estructural, normalmente la escasa
resistencia a flexotracción del hormigón es suficiente para resistir los
esfuerzos que recibe, por lo que la misión del armado es la de
resistir las tensiones de tracción que se producen por fenómenos higrotérmicos,
como ya estuvimos comentando en el artículo de fisuras
de hormigón.
Estas
tensiones térmicas e higrométricas se producen sobretodo en la superficie del
pavimento, por lo que la colocación del armado debe
estar tan cerca de la superficie como sea posible, respetando los
espesores de recubrimiento.
El armado
suele estar compuesto por un mallazo electrosoldado,
aunque también se pueden utilizar hormigones con fibras, tal como vimos en el
artículo en el que hablaba de tipos de hormigón.
En
realidad, la solución óptima es la combinación de ambos
tipos de armado, puesto que según investigaciones, las fibras de
polipropileno son las más indicadas para controlar la fisuración por retracción plástica,
mientras que la malla electrosoldada es la más indicada para controlar la fisuración por contracción
térmica y debida a las cargas.
Para
mantener la posición correcta del mallazo en la cara superior de la
solera es necesario colocar separadores que garanticen dicha posición.
La distancia entre separadores debería ser entre 1-1’25 m en ambas direcciones.
Desde luego
es una nefasta solución la que suelen utilizar algunos trabajadores para la
colocación de la armadura. Dicha solución consiste en dejar el mallazo
apoyado en el suelo, de manera que se va levantando con la ayuda de un gancho a
medida que se va hormigonando el pavimento. Evidentemente, esta solución
no es admisible en absoluto, ya que no garantiza la posición correcta del
armado y, además, hace que éste acabe quedando a una altura diferente en
función de si se ha tirado de la malla o no.
Los
separadores pueden fabricarse con el propio mallazo, doblándolo de manera que
permitan una zona de apoyo a la altura que necesitemos, pero en éste caso
deberemos tener la precaución de proteger las puntas que apoyan sobre la lámina
de polietileno para evitar perforaciones en la misma.
Uno de los
argumentos más escuchados para no colocar el mallazo en su posición antes del
hormigonado es la de que al andar sobre la misma se hunde. Evidentemente
esto es cierto, por lo que se debe evitar pisar
directamente el mallazo, para lo que deben ser colocadas pasarelas
que permitan el trabajo de los operarios sobre el armado sin pisar
directamente, repartiendo el peso sobre la pasarela habilitada.
En muchas
ocasiones, las soleras de hormigón reciben huecos o
cajeados, como pueden ser arquetas de saneamiento, encuentros con
pilares o bien presentan quiebros condicionados por la geometría de la zona.
Cuando nos
encontramos este tipo de situaciones es conveniente colocar un par
de barras a 45º respecto a las direcciones principales del mallazo,
en las esquinas de los elementos comentados, ya que de esta manera evitaremos
la fisuración que se produce en ocasiones partiendo de la esquina.
Es
conveniente tener esto en cuenta también en las esquinas de los pilares, pues
son fisuras que aparecen habitualmente en éstos puntos.
EJECUCIÓN DE LAS JUNTAS EN LAS SOLERAS
Uno de los
puntos más importantes a tener en cuenta para ejecutar correctamente una solera
de hormigón es la colocación de juntas, de manera que
se permita el movimiento de la masa de hormigón en
cualquier sentido y evitar así fisuración superficial.
Los tipos de
juntas que pueden presentarse en los pavimentos de hormigón son las siguientes:
juntas
de separación
Son las
que recorren el perímetro de la solera en contacto con elementos
verticales como muros de cierre, permitiendo la dilatación de
la solera cuando sube la temperatura.
Se ejecutan
colocando un elemento compresible en el perímetro (poliestireno expandido), de
manera que absorba las dilataciones sin provocar tensiones en el borde de la
solera.
En estas
zonas hay que poner especial cuidado de no apoyar directamente la
solera sobre la cimentación del elemento perimetral ya que
dicha cimentación no es compresible, lo que puede provocar fisuración
marcando el canto de la cimentación debido al asentamiento
diferencial de la superficie de la solera sobre la zapata en relación a la
parte que se encuentre apoyada sobre la subbase.
juntas
de pilares
Son
realmente juntas de separación que permiten, al igual que en el caso anterior,
la libre dilatación de la solera sin que el movimiento se vea coartado al
encontrarse con el pilar en medio de su superficie.
Se ejecutan
colocando una tabla o chapa enrasada con la cara superior de la solera,
formando un rectángulo mayor que el pilar pero girado con respecto a éste.
En caso de
ejecutarse estas juntas puede no ser necesario colocar el armado a 45º que se
ha comentado anteriormente.
También se
puede ejecutar igual que la junta de separación, es decir, colocando placas de
poliestireno para evitar el contacto directo de la solera contra el pilar,
dejando un espacio compresible.
Esta
solución es de más fácil ejecución. La otra solución es más efectiva,
pero más costosa de ejecutar.
juntas de contracción o de retracción
Las juntas
de contracción pueden dividirse a su vez en dos tipos, por un lado las juntas longitudinales de contracción, que se ejecutan
durante el vertido del hormigón y las juntas transversales de
contracción.
Como se ha
comentado, las primeras, las longitudinales, se ejecutan al verter el
hormigón de la solera. Deben estar separadas unos cinco metros como máximo entre
ellas, por lo que lo que se hace es encofrar el pavimento en bandas de esta
anchura, de manera que la siguiente banda se hormigona contra la primera,
que ya ha endurecido en parte y se crea por tanto una junta entre los dos
hormigones, el nuevo y el endurecido. Esto favorece que el hormigón endurecido haya podido sufrir la contracción inicial del
hormigón antes de verter el fresco.
Éste
procedimiento es el ideal para la ejecución de éstas juntas, aunque la realidad
es que acaban ejecutándose igual que las juntas transversales, es decir,
mediante corte de la junta con radial o induciendo la grieta colocando
algún elemento longitudinal en la base.
Juntas
Transversales se ejecutan colocando una pieza que induzca la aparición de la
grieta en los puntos deseados o bien mediantes corte con radial, que es lo que
se acaba haciendo normalmente.
juntas
de dilatación
Son juntas
que cortan la totalidad de la sección de la solera, con
continuidad incluso en el mallazo de refuerzo, el cual se corta a nivel de la
junta.
Se colocan
estas juntas a una distancia entre ellas de entre
20-25m, permitiendo la libre dilatación de la masa de hormigón en
épocas de mayor temperatura.
Para evitar
que quede un hueco visto en la superficie, se coloca en el interior un relleno
compresible y se remata superiormente con un sellado con masillas específicas.
Si la solera
va a recibir cargas pesadas o tránsito de vehículos, puede ser conveniente
la colocación de elementos conectores en la mitad de la sección,
los cuales se encuentran anclados a uno de los lados de la junta pero permiten
el movimiento en el otro lado, sirviendo de refuerzo para evitar el asiento
diferencial entre ambos lados.
juntas de estructurales
Son aquellas
juntas que se dejan en la solera como continuidad de juntas
estructurales del edificio. No son propias de las soleras,
pero deben ser colocadas para evitar que movimientos en el edificio repercutan
y fisuren la superficie de la solera.
VERTIDO DEL HORMIGÓN
Que puntos
hay tener en cuenta durante el vertido del hormigón que favorecerá la correcta
ejecución de la solera.
- Es conveniente verter el
hormigón tan cerca de su posición final como
sea posible, no es conveniente ir desplazando el hormigón en horizontal
una vez vertido. No hay que repartirlo a base de vibrador.
- Iniciar el vertido desde una esquina e ir avanzando a partir
de ella.
- Si el pavimento tiene
pendiente, hay que iniciar el hormigonado
desde la parte más baja.
- El hormigón fresco hay
que verterlo contra el ya endurecido para evitar
la segregación.
- Verter el hormigón desde
una altura inferior a 1m, incluso menos si el asiento
de cono es superior a 10cm.
- Es mejor utilizar rastrillos de dientes romos para repartir el
hormigón.
- Para espesores mayores de 15cm
es necesario emplear vibradores de aguja además
de las reglas vibrantes.
- Ejecutar el hormigonado
por bandas longitudinales, de unos 5m de anchura, de
manera que se permita un primer endurecimiento de la banda ejecutada antes
de verter la siguiente, lo que favorecerá los movimientos de compresión
iniciales sin provocar fisuración.
- Para ejecutar el acabado
superior de la solera con regla vibrante o con helicóptero, es
conveniente dejar endurecer la masa de hormigón hasta
que los operarios no se hundan en la misma más de unos milímetros.
- Un correcto llaneado de la
superficie de la masa de hormigón favorece la dureza
superficial, además de aportar la planeidad que requieren éste
tipo de elementos.
- Es fundamental un correcto curado del hormigón para
alcanzar una buena resistencia mecánica y, además, para mejorar la
resistencia al desgaste y evitar las fisuras debidas a movimientos durante
el secado.
Para la redacción del mismo he tenido en cuenta
algunas recomendaciones dadas en la publicación “Fichas de Ejecución de Obras
de Hormigón”, publicadas por Intemac. y de la
página de Enrique Alario (http://www.enriquealario.com).
El Edificio más grande del mundo
El edificio más grande del mundo se está construyendo en la ciudad china de Chengdu. Su superficie útil es de 1,7 millones de metros cuadrados y equivale a tres veces al Pentágono. Albergará centros comerciales, hoteles y hasta una playa artificial.China construye el edificio más grande del mundo. Se trata del Global Center, situado en Chengdu y cuya superficie útil, construida en un único espacio, es de un millón setecientos mil metros de metros cuadrados.La altura de su fachada equivale a un edificio de 30 pisos y su anchura es de medio kilómetro. En su puerta principal, la estrella es una fuente que baila al ritmo de la música. Hacerla funcionar cuesta 700 euros la hora.Virginia Casado, corresponsal de Antena 3, explica que "la magnitud de este gigante de la arquitectura, su superficie equivale a 3 veces el Pentágono, considerada una de las estructuras más grandes del mundo."En su interior habrá centros comerciales, 2 hoteles cinco estrellas, una "aldea mediterránea", pista de patinaje sobre hielo y una playa artificial de agua dulce con una pantalla de cine de 150 metros. Wu Zhiming, Manager Global Center "Nadie ha construido jamás una obra como ésta. Aquí los habitantes de Chengdu y sus visitantes encontrarán todo lo que quieran"Esta mole urbanística podría estar terminada este verano y se convertirá en el nuevo centro de la ciudad de Chengdu, a los que muchos ya consideran, el Silicon Valley asiático.
viernes, 18 de enero de 2013
PATOLOGÍA DE LA EDIFICACIÓN
DAÑOS A ELEMENTOS ESTRUCTURALES POR ESFUERZO
CORTANTE (1ª parte: Descripción y origen de los daños)
1.- GENERALIDADES INTRODUCCIÓN
Dada la extensión del tema a tratar, vamos a desglosar esta monografía en dos partes.
En esta primera parte, se analizarán los posibles daños producidos en diferentes elementos
estructurales debido a este esfuerzo, mientras que en la segunda parte estudiaremos la
prevención y técnicas de reparación más usuales empleadas para paliar este tipo de daños.
Los elementos estructurales principalmente afectados por el esfuerzo cortante, entre
otros, y de los que vamos a analizar los daños producidos por el mismo, son:
- Viga: elemento lineal horizontal, normalmente trabaja a flexión y cortante (y dependiendo
de sus condiciones de entorno también a torsión).
Las tensiones cortantes puras son difíciles de encontrar pues la cortadura pura suele ir
acompañada de fenómenos de flexión (cuando hay momentos flectores siempre se da
cortante).
En las piezas de hormigón armado la función, entre otras, de resistir los esfuerzos
cortantes la tiene la armadura transversal (cercos o estribos). Una pieza no necesitará
armadura de cortante (salvo los mínimos que correspondan) cuando las tracciones que se
generen en el alma de sus secciones perpendiculares a las bielas de compresión se
encuentren por debajo de la capacidad resistente del hormigón para resistirlas.
Podemos hacer referencia en este punto a los pilares apeados, que a día de hoy se
están convirtiendo en elementos de uso cotidiano, usándolos indiscriminadamente en un
intento de adaptar la estructura a la distribución y no al revés, como criterio lógico constructivo.
Hablamos de apeos en pilares cuando un soporte acomete a la directriz de una viga sin
que exista continuidad inferior directa. Principalmente el cortante va a penalizar la viga
(aunque también el punzonamiento, por ejemplo en caso de vigas planas con escuadrías
mínimas, esfuerzo que consideraremos en fichas posteriores).
Fig. 1.- Pilares apeados en la última planta de un edificio.
- Pilar: elemento vertical, en el que la rotura por cortante no es frecuente, suele producirse
en:
o pilares extremos de última planta de cubierta a los que acometen vigas de
grandes luces
o pilares extremos con poca altura que arrancan de la cimentación y le acometen
vigas de grandes luces o pilares cortos que arrancan de muros de contención
o pilares sometidos a empujes horizontales (tierras, sismo)
o pilares de edificaciones situadas en laderas, por deslizamiento de las tierras
- Ménsula: elemento en voladizo cargado en su extremo, cuyo vuelo es como máximo igual
a su altura. Suele ejecutarse en juntas de dilatación, para evitar realizar otro pilar contiguo.
Al aplicar la carga fuera del eje del pilar se crea una excentricidad que origina un
momento. La disposición del estribado en estos elementos ha de ser horizontal.
- Forjado unidireccional: elemento estructural generalmente horizontal y plano que tiene
como función principal recoger y transmitir las cargas a vigas o jácenas y de éstas a los
elementos verticales, en las diferentes plantas, en el que la transmisión de cargas se lleva
a cabo mediante la disposición de viguetas (ya sean semirresistentes o autorresistentes) u
otros elementos lineales (placas alveolares, prelosas...) en una dirección. Entre estas es
habitual disponer bovedillas ya sean cerámicas, de hormigón o de poliestireno para aligerar
el peso del forjado.
- Forjado bidireccional: elemento estructural generalmente horizontal y plano que tiene
como función principal recoger y transmitir las cargas de las diferentes plantas a los
elementos verticales, en el cual la transmisión de cargas se dispone en dos direcciones
perpendiculares entre sí. Existen dos variantes: mediante nervios ortogonales o losas
macizas, dependiendo de si se disponen elementos de aligerado o no.
2.- DESCRIPCIÓN Y ORÍGEN DE LOS DAÑOS VIGAS
Fisuras.
El riesgo de las fisuras por cortante es más elevado cuanto menos armadura
transversal exista en la pieza, con una cuantía más elevada se obtiene mayor tiempo de aviso
y en ausencia de esta armadura la rotura será inmediata, por lo que se ha de tener muy en
cuenta en aquellas piezas, como viguetas, nervios o losas, que no llevan esta disposición de
armado.
En las vigas de hormigón armado se distinguen dos tipos de esfuerzo cortante: el
producido por excesiva tracción diagonal y el producido por una compresión excesiva de la
biela:
o Las primeras fisuras tienen una inclinación entre 45º y 75º hacia el pilar, si no existe un
momento flector apreciable o si existe, respectivamente. Son de ancho variable, mayor a
nivel de la armadura de tracción (zona central) y que generalmente se cierra al llegar a la
cabeza comprimida. Suelen presentarse varias fisuras paralelas pero con una separación
apreciable.
o Las producidas por una compresión excesiva son fisuras de 45º con un ancho constante a
lo largo de la misma, y en general muy fino (entre los 0,05 y 0,1 mm) que no suelen
alcanzar los bordes superior e inferior de la pieza. Suelen aparecer varias paralelas.
Fig. 2.- Fisuras de la derecha: fisuras finas por compresión excesiva de la biela. Fisuras de la
izquierda: fisuras de cortante por excesiva tracción diagonal.
Cuando se combinan tensiones de tracción por flexión y tracción diagonal, aparecen
fisuras de cortante mezcladas con las de flexión, siendo de ancho variable (mayor a nivel de
armadura de tracción) y presentándose en zonas de hormigón fisurado por la acción de
momentos flectores.
Fig. 3.- Fisuras anteriores por esfuerzo cortante, combinado con momentos flectores de cierta
entidad.
En el caso de cargas concentradas, debido a la excesiva tracción diagonal junto con el
efecto local de la transmisión de la carga, aparecen fisuras de 45º, a nivel de armadura de
tracción, que luego se curva dirigiéndose hacia la carga concentrada. Tienen un ancho máximo
variable a nivel de armadura de tracción, reduciéndose al llegar a la cabeza comprimida.
Las vigas que no disponen de cercos anclados suficientemente al tender a salirse del
hormigón rompen la esquina de la pieza, apareciendo por tanto la esquina partida cerca del
apoyo, siendo más acusado cuando todos los estribos se han anclado a la misma barra
longitudinal.
En vigas planas, vigas cuyo canto es igual al espesor del forjado que adquieren su
resistencia aumentando su anchura y cargándose de unas cuantías de acero muy elevadas,
pueden aparecer fisuras longitudinales en la parte superior y en medio de las mismas.
Fig. 4.- Fisuras a cortante en vigas.
En general, el origen de la insuficiente resistencia a cortante en las vigas puede ser:
- Colocación de estribos de menor diámetro y a mayores separaciones de las
necesarias.
- Ejecución de estribos de dos ramas cuando deberían ser de cuatro.
- Colocación de cercos sin cerrar o con escasa longitud de anclaje.
- Viga de menor dimensión que la indicada.
- Hormigón de menor resistencia que el estimado en los cálculos.
- Aplicación de una sobrecarga mayor a la estructura por cambio de uso del edificio.
- Cálculo erróneo.
FORJADOS UNIDIRECCIONALES
Hundimiento instantáneo.
En un forjado el esfuerzo cortante es absorbido por el hormigón y la armadura
transversal de las viguetas, pero si ésta no existe el esfuerzo lo deberá asumir solamente el
macizado de hormigón dispuesto y si supera su resistencia, se produce la rotura frágil.
El origen de este daño se encuentra en:
- cargas excesivas o sobrecargas no consideradas
- empleo de hormigones de menor resistencia
- no empleo de armadura transversal
- luces superiores a las empleadas en cálculo
- secciones insuficientes
Fig. 5.- Hundimiento de forjado.
MÉNSULAS
Fisuras
Son finas y con tendencia a los 45º llegando a seccionar el elemento. Se producen por
escasez de armadura transversal, mala colocación de la misma o por una sección insuficiente.
FORJADOS RETICULARES
Rotura.
Los nervios que llegan al ábaco, si no tienen armadura transversal, al ser estas
secciones las que están sometidas a la concentración de tensiones tangenciales más
importantes, pueden romper por cortante, siendo la rotura a 45º.
Difícilmente se puede observar, por ser corto el tiempo de aviso.
Se debe a la omisión de la armadura transversal, empleo de hormigón de menor resistencia,
defectos de mal vibrado o por aplicar cargas mayores a las previstas.
PILARES
Fisuras / Rotura
Las fisuras comienzan en el centro de la pieza, progresa por sus dos extremos llegando
a unir el apoyo con la carga, dividiendo en dos partes el elemento (puede llegar a ser un
proceso instantáneo, por lo que es muy peligroso).
No es frecuente. En los casos comentados en el párrafo anterior los pilares están
sometidos a tensiones tangenciales apareciendo fisuras inclinadas, con tendencia a los 45º, en
las dos caras opuestas, desplazándose una parte del pilar sobre la otra cuando el estado es
muy avanzado.
En casos muy aislados, las fisuras se manifiestan con rotura inclinada con
aproximación a los 60º, en hormigones muy secos con resistencias muy altas.
En terrenos con mucha pendiente en los que se producen deslizamientos debido al
desplazamiento de las zapatas y por tanto de los pilares, se producen fuertes momentos y
cortantes, produciéndose la rotura, con una inclinación aproximada de 55º , debiendo
solucionarlo cuanto antes para frenar el avance de los daños que incluso puede dar lugar a la
ruina del edificio.
El origen de los daños en pilares producidos por este esfuerzo suele ser:
- asientos del terreno
- deslizamientos del terreno
- cargas excesivas o sobrecargas no consideradas
- empleo de hormigones de menor resistencia
- no empleo de armadura transversal
- luces superiores a las empleadas en cálculo
- secciones insuficientes
MUROS
Fisuras / Rotura
Los muros han de calcularse a esfuerzo cortante. La fábrica de ladrillo rompe
fácilmente por su escasa resistencia a esta solicitación. Debido a empujes parciales se
presentan fisuras en vertical y en horizontal, cerradas y en distintos planos. Estas fisuras se
deben a una sección insuficiente para soportar el esfuerzo cortante o la aplicación de carga
excesiva.
En el caso de muros de contención de fábrica de bloques, debido al poco peso y a la
falta de resistencia a cortante de la misma, por el empuje de las tierras que contiene, romperá
con una grieta cerrada en horizontal en distintos planos, desplazándose la parte superior.
Fig. 5.- Desplazamiento de la parte superior del muro de contención ejecutado con
bloques.
Cuando se trata de muros con puntera, si el axil del pilar que apoya sobre el muro es
elevado y la puntera tiene poco espesor romperá por cortante, quedando una parte del cimiento
inutilizada y la otra parte sometida a tensiones muy elevadas, lo que plantearía una situación
de alto riesgo. Si el muro es de poca altura y escasa armadura horizontal, puede producirse la
rotura con tendencia a los 45º.
Bibliografía:
“Patologías de estructuras de hormigón armado y pretensado”. J. Calavera.
“Diagnosis y causas de patología en la edificación”. Manuel Muñoz Hidalgo.
“Patología de la edificación. Lenguaje de las grietas”. Francisco Serrano Alcudia.
“Cortante y punzonamiento: teoría y práctica”. Florentino Regalado Tesoro.
Curso de pilares apeados. Florencio González.
viernes, 5 de octubre de 2012
Hormigón y acero cada vez mas cerca
Es increíble lo que avanza la ciencia hoy dia, si en aspectos tecnológicos un día estás a la última y al día siguiente ya estás obsoleto, parece que en construcción nos estamos dirigiendo hacia tal costumbre. Y es que hoy navegando por la red, he encontrado un hallazgo un tanto increible y que como ahora mismo comprobareis genera unas posibilidades futuras que posiblemente cambien muchos conceptos en la construcción. Se trata del HMAR, Hormigón de Muy Alta Resistencia. En realidad, es un nuevo material que se encuentra en proceso de investigación en el grupo del profesor Pedro Serna, del Instituto de Ciencia y Tecnología del Hormigón (ICITECH) de la Universidad Politécnica de Valencia. Como dice nuestro amigo Esteban, se trata realmente de un “acero pobre”.
Resulta inverosímil que, con espesores de entre 16 y 38 mm, sin utilizar ningún tipo de refuerzo convencional, este tipo de material presenta más de 160 MPa de resistencia a compresión y más de 30 MPa a flexión equivalente. ¡Con razón permite aguantar perfectamente el peso de una persona!
Las ventajas respecto al hormigón convencional se pueden adivinar fácilmente: peso de 3 a 4 veces menor, mayor facilidad de transporte y montaje, mayor esbeltez, más resistentes a impacto y agentes ambientales, etc. Además, respecto al acero presenta mayor resistencia a compresión, mayor versatilidad de formas, mayor gama de acabados superficiales, menor coste, etc.
Es evidente que, hoy día, aún puede ser un problema el coste respecto al hormigón convencional, pero probablemente sea un material de futuro claro. ¡Habrá que reinventar las normas! Aunque es hormigón, su extrema esbeltez hace que se tengan que considerar todos los problemas típicos de las estructuras metálicas, como la esbeltez o la abolladura.
jueves, 10 de mayo de 2012
FISURAS EN LA CONSTRUCCION
Origen de las
fisuras
Si el muro ha sido bien ejecutado
es capaz de resistir esfuerzos de tracción mínimos que siempre se producen
debido al primer asentamiento de la construcción e incluso los de
dilatación. Pero si el muro no ha sido correctamente ejecutado o se ha
introducido elementos no adecuados en el labrado, el menor esfuerzo de tracción
o retracción produce una fisura. A veces puede resultar difícil determinar
si la fisura en el muro se
produjo por un movimiento excesivo de la estructura o por falta de
resistencia de la mampostería.
1. Fisuras
por deficiencias de ejecución:
Si la fisura es
horizontal y coincide con una junta entre ladrillos o tendel las
causas posibles son las siguientes:
a)
Falta de adherencia entre el
ladrillo y el mortero adhesivo, consecuencia de no haber liberado el polvo de
los ladrillos antes de colocarlos. Para solucionar este problema
sólo hay que mojar los ladrillos antes de colocarlos y la superficie donde vaya
a ejecutarse el muro.
b)
Falta de resistencia del mortero
adhesivo debido a una deficiente preparación de la mezcla, consecuencia de una
dosificación incorrecta o bien por agregado posterior de agua para su
remezclado una vez pasado el tiempo máximo en el balde, cuba o espuerta. Es
importante utilizar un buen cemento adecuado para este tipo de labores.
c)
Incorrecto asentamiento del
ladrillo: Es necesario realizar previamente una buena nivelación para poder
asentar luego correctamente los ladrillos con una junta de 3 mm
minimo. Si se arranca sobre una superficie desnivelada el trabajo posterior se
vuelve engorroso y se usan malas prácticas para recuperar el nivel como por
ejemplo el uso de escallas, escombros o pequeños listones de madera para subir
la posición de un ladrillo lo cual impide que el ladrillo asiente
adecuadamente.
d)
Falta de traba de muros: Debe
respetarse una traba mínima de un cuarto de la longitud del ladrillo para que el
aparejo se comporte en forma eficiente.
2. Fisuras
debido a acciones mecánicas externas:
Si la fisura viaja tanto
horizontal como vertical o diagonal, entonces es debido a que se han producido
movimientos que superan a la resistencia del muro. Estas fisuras pueden
recorrer tanto una junta vertical u horizontal entre ladrillos como
así también pueden atravesar el ladrillo en forma diagonal o vertical. Las
patologías debido a acciones mecánicas externas se pueden evitar con
precauciones a tomar desde el proyecto mismo, antes de comenzar la
obra. Es importante analizar previamente las resoluciones constructivas a
adoptar para cada caso.
2.1
Asentamientos diferenciales de los cimientos
Siempre se produce un asentamiento
del suelo luego de construida la obra. Si los asentamientos son parejos no generan
grandes problemas. Es cuando se producen asentamientos diferenciales que
aparecen fisuras en la mampostería. Los suelos arcillosos varían su
resistencia a la compresión según su contenido de agua. Con la humedad natural
(18% aproximadamente) tienen muy buena resistencia, pero a medida que aumenta
el contenido de humedad también aumenta su volumen al tiempo que disminuye la
resistencia llegando al valor límite del 26% (límite plástico). Luego va
disminuyendo su volumen y se licúa a partir del 35 %.
Al aumentar su volumen, el suelo
ejerce una presión que ronda en los 4 Kg./cm². Como las cargas que los muros
portantes transmiten al suelo están en el orden de los 2 kg/cm² puede ocurrir
que la acción del suelo supere a las cargas empujando la estructura hacia
arriba. Si la humedad continua aumentando, el suelo pierde volumen y
resistencia produciéndose el fenómeno contrario.
En la medida que los asentamientos
sean parejos, el problema no es demasiado grande, como hemos indicado
anteriormente, pero se magnifica cuando existen “asentamientos diferenciales” o
humedad del suelo no pareja.
El exceso de humedad puede
provenir de: agua de lluvia que cae por los desagües del techo, falta de vereda
perimetral, cañerías rotas, etcétera. También se producen fisuras en donde
existen elementos constructivos de distinto peso (ejemplo: chimeneas).
En los cimientos que ceden en
forma puntual, como ocurre al romperse un caño o desagües que aflojan el
terreno, las grietas pueden ser verticales o en forma de “V” invertida sobre el
eje del asiento, o ligeramente inclinados en algunos tramos por los esfuerzos
del corte. En otros, la base de apoyo se deforma aumentando su longitud. Según
cómo y dónde sea ese aumento aparece la grieta.
Si la pared es muy larga y apoya
sobre un terreno débil, no se llega a formar un arco de descarga por estar muy
alejados los puntos de arranque. En consecuencia, la grieta que se produce es
horizontal, coincidente con una hilada en la parte inferior (ver Deformaciones
en muros).
2.2 Cargas
puntuales
Los muros de bloques deberían tener una resistencia a la compresión de 30
kg/cm². Cuando una carga puntual (perfil metálico, viga de hormigón o de
madera) supera ese valor se produce una fisura vertical desde el apoyo puntual
hacia abajo.
2.3 Acciones del
viento
Los muros portantes deben contar con una viga de encadenado superior
conformando anillos cerrados para que el conjunto resista los esfuerzos
horizontales de modo eficiente. Cuando no se realiza viga de encadenado
superior en muros portantes se producen fisuras verticales cerca de las
esquinas.
2.4 Encuentro de muros
sometidos a cargas muy diferentes
Este es un tipo de fisura muy frecuente, y se da normalmente en la unión
entre el muro de patios con el cerramientos de viviendas. La fisura por lo
general es vertical y se produce debido a que uno de los muros es portante y
está soportando un peso determinado y el otro no está soportando peso.
2.5 Flechas en losas o vigas sobre los que apoyan muros o tabiques
La fisura por lo general es vertical y en el centro del muro o
tabique. Si el muro ó tabique es largo se desarrolla en forma horizontal
por sobre la primera hilada de ladrillos o entre la nivelación y la
primera hilada.
2.6 Giro de losas en el
apoyo en los extremos
Cuando el apoyo de una losa corrida en un muro perimetral es escaso
(menor a 2/3 del espesor del muro) se podría producir una fisura horizontal por
el giro de la losa en el apoyo.
2.7 Dilataciones
excesivas de las cubiertas planas
El empuje que provoca una losa de una terraza con deficiente aislación
térmica, por dilatación en días de altas temperaturas, supera ampliamente la
capacidad de cualquier muro y produce fisuras horizontales en el encuentro
entre la losa y el muro.
3. Aberturas
Una abertura debilita al muro e impone que se deban
redistribuir las cargas hacia los costados de la misma, ocasionando esfuerzos
diferenciales que generan tracciones. Los dinteles y la hilada de antepecho son
lugares críticos, muy propensos a fisurar si no te toman los recaudos
correspondientes
4. Acciones
higrotérmicas
Las variaciones de temperatura y
de humedad producen dilataciones y contracciones en los materiales. En los
diseños deben contemplarse juntas para absorber los movimientos. Al enfriarse o
al perder humedad un muro se contrae. En muros muy extensos, de longitudes
superiores a 5 m, es conveniente cortar el paño con un refuerzo vertical o una
junta de control, o bien incorporar algún refuerzo horizontal de
hierro.
En la siguiente ilustración
podemos observar las fisuras causadas por esfuerzos.
miércoles, 2 de mayo de 2012
HORMIGONES ESPECIALES
Tipos de Hormigón
He
pensado que todas las semanas voy a añadir un monográfico de diversos temas
relacionados con nuestra profesión, y hoy para empezar he elegido un tema muy
interesante. Casi todos nosotros, aparejadores y/o arquitectos técnicos, nos conformamos
muy pronto cuando conocemos un par de ellos pero la verdad es que hay una
amplísima variedad y estoy seguro que si utilizáramos uno para cada área
especifica, tendríamos una mayor producción unido a mejor calidad, a un mismo
coste.
Hace ya
tiempo que existen muchos tipos diferentes de hormigón, como os decía antes, yo
los conocí de pura casualidad, al buscar programas de construcción como
megaconstrucciones, megaestructuras. Tras un tiempo buscando di con una
página que hablaba sobre estos tipos y la verdad es que me impresionó ver lo
verde que estaba.
El caso
es que, aun existiendo en el mercado desde hace tiempo, el desconocimiento
sobre su existencia, junto con la escasa cultura productiva del sector que no
pagaba más por algo que para ellos no dejaba de ser hormigón, hizo que el
uso de hormigones especiales no se haya extendido como de uso habitual en éste
país, pero la verdad es que, un mayor costo inicial no significa un costo
total del producto más elevado. De esta manera voy a intentar recopilar
información de las características principales de los tipos de hormigón más
interesantes, unido a su costo inicial para que cada uno de nosotros podamos
valorar con mayor seguridad la utilización o no de estos en cada obra que
trabajemos.
Los tipos
de hormigón más interesantes son:
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TIPOS DE HORMIGONES
ESPECIALES
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AUTOCOMPACTANTE:
Hormigón
Autocompactante que por su fluidez facilita al máximo la puesta en obra,
reduciendo o eliminando la necesidad de compactación. No precisa de
vibrado, lo que reduce los tiempos y ruidos de la puesta en obra. Se
evitan los riesgos laborales del proceso de vibración del hormigón.
Ventajas Sostenibles:
·
Rapidez de puesta en
obra.
·
Evita vibrado del
hormigón: menos ruido y riesgos laborales en la puesta en obra.
·
Facilidad de bombeo:
menor tiempo de bomba y reducción de ruido al bombear.
·
Producto de acabado
final: no es necesario material de revestimiento.
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DOSIFICACION
Posee, en relación a otros hormigones, mayor
contenido de finos (cementos, áridos y adiciones en un 23% del peso total del hormigón), con la
incorporación de fluidificantes que le confieren la fluidez requerida.
Finos: con secciones menores a 125 nm; peso total
500 a 600 kg/m3.
Cemento: (normal tipo I o II), reactivo base, mínimo
330 kg/m3.
Adiciones reactivas: microsílice o humo de
sílice, cenizas volantes, le confieren resistencia a la flexión, avidez de
agua, alta cohesión que necesita de más súperfluidificante, oscurece la
mezcla excepto con microsílice blanca; es de coste muy elevado. Suele
emplearse solo para HAR.
Arenas de granulometrías continuas: Van
del 50 al 60 % del total de áridos. Gran parte de arenas deben ir a
finos para impedir que se compongan éstos sólo de cementos o de adiciones
reactivas, pues ello aumentaría la necesidad de agua en la mezcla.
Grava: con tamaño máximo en el orden de 12 a 16
mm, con coeficiente de forma el más bajo prefiriendo cantos rodados.
Agua: la cantidad en relación a finos (A/F) entre 0,9
y 1,05. Al reducir el tenor de agua, se obtienen mezclas excesivamente
cohesivas que requieren de mucho volumen para compactarse; al aumentarse
existe riesgo de exudación, pero ésto se controla con el modulador de
viscosidad. Si se incluyen microsílice o cenizas (finos reactivos) debe
incrementarse el volumen de agua reactiva.
Aditivos: superfluidificante, en proporción 3%
del contenido de cemento. Se requiere necesariamente como reductor de agua,
entre un 30 a 35%, y para lograr fluidez máxima con consistencias secas.
Modulador de viscosidad: le provee cohesión
interna formando una especie de red tridimensional que le sirve de soporte
sin perder fluidez. Aumenta por tanto la resistencia a la segregación; se
aplica cuando el aporte de finos es deficiente.
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USO
Hormigones vistos en geometrías
complicadas
Hormigones que requieren
de encofrados de vibrado difícil.
Hormigones que por
exigencias de la situación sísmica necesitan de mayor número de armaduras.
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PUESTA EN OBRA
Sobre todo hay que
asegurarse de la estanqueidad del encofrado asi como de su perfecta limpieza
ya que este tipo de hormigón calca exactamente la geometría de todo lo que lo
envuelve.
Otro aspecto importante
a tener en cuenta es la elección y aplicación correcta de desencofrante.
El método utilizado más
común de vertido es con bomba, colocando la manguera en la parte inferior del
encofrado con una válvula anti retorno, aunque también se puede verter
mediante descarga directa o por cubiletes.
El resto de
características son similares a la de un hormigón normal, sin embargo es
conveniente realizar un curado más cuidado que en el normal e incluso en
algunos casos en los que las condiciones meteorológicas son mas adversas se
recomiendan utilizar curadores internos.
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COSTE
Precios de Hormigón
autocompactante con armado incluido con una cuantía de 10kg/m3, con 2 h de
mantenimiento de propiedades reológicas con una resistencia a compresión de
25 N/mm2, un tamaño máximo del árido de 12 mm para una clase de exposición
tipo I, según normas NTE-CSZ , EHE-08 y CTE-SE-C, ref. M25/I de la serie
Agilia de LAFARGE
127,15€/m3
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CON FIBRAS:
Son aquellos que incluyen
en su composición fibras cortas, discretas y distribuidas aleatoriamente en
la masa. Las fibras pueden ser de acero, poliméricas o de vidrio.
El uso de tales HRF
puede ser:
Estructural:
se tiene en cuenta en el cálculo de la estructura por lo que, la adición de fibras puede implicar la sustitución total o parcial de armadura en algunas aplicaciones. La tipificación del hormigón en el proyecto deberá considerar: dosificación de fibras en Kg/m3 y el tipo, dimensiones, forma y resistencia a tracción de la fibra.
No Estructural:
el uso de las fibras tiene como fin mejorar la resistencia al fuego del hormigón o controlar la fisuración.
Ventajas:
Sustitución de mallazo
en hormigón no estructural
Gran capacidad para
soportar cargas
Control eficaz de la
fisuración
Resistencia a la
abrasión
Incremento de la
resistencia al impacto y esfuerzos puntuales
Mayor resistencia a
flexión y tracción
Reducción de costes
frente a otras soluciones
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DOSIFICACION
El hormigón con fibras
se define como un hormigón, hecho con cemento, que contiene agregados finos y
gruesos y fibras discontinuas. Las fibras pueden ser naturales o artificiales
que tienen como fin reforzar la masa del cemento incrementando la resistencia
a la tensión ya que se retarda el crecimiento de las grietas y aumentar la
dureza transmitiendo el esfuerzo a través de la sección agrietada. El
refuerzo de fibras mejora la resistencia al impacto y la resistencia a la fatiga
y disminuye la contracción por fraguado, la retracción.
Las fibras que más se
utilizan son de acero, de vidrio y de polipropileno y por otro lado las
de Carbono y Aramida. Las propiedades son las que
se muestran en la tabla a continuación:
Las cantidades usadas
de fibra van entre el 1 al 5% por volumen, y sus propiedades deben ser
bastante más altas que las de matriz. El flujo plástico de las fibras debe ser muy bajo para
que no ocurran esfuerzos por retracción. El módulo de Poisson debe ser
similar para que no ocurran esfuerzos laterales inducidos, que pudiera
afectar la adherencia entre las superficies de contacto.
Hormigones con fibra de acero: En este caso las fibras tienen diámetros
entre 0.3 a 1 mm y su longitud 25 a 75 mm. Suelen tener diversas formas
siendo las onduladas y las ganchudas las más comunes. Los aceros que se usan
son aceros al Carbono o inoxidables. El mezclado de las fibras se realiza al
final del proceso de amasado, Estos hormigones tienen menos docilidad que los
hormigones tradicionales. Debe preverse una dispersión uniforme de las fibras
y prevenirse una segregación o enredo de las fibras. Estos hormigones tienen
mayores contenidos de cemento (de 300 a 500 kg/m³) y de agregado fino como
así también tamaños menores de agregado grueso. El hormigón con fibra de
acero se usa también como hormigón proyectado. El contenido de fibra
generalmente está entre 1 al 3% en volumen y con el aumento de este se
incrementan las propiedades mecánicas pero se perjudica la trabajabilidad. Resultan
muy caras, el 1% de agregado de fibras de este tipo implica duplicar el costo
del Hormigón aproximadamente.
Hormigones con fibra de vidrio: La longitud de este tipo es de hasta 40 mm y
los contenidos usuales son de alrededor del 5%. Su mezclado es diferente al
de las fibras de acero, por ejemplo cuando se trata de capas delgadas, las
fibras en madeja se alimentan dentro de una pistola de aire comprimido que
las corta y las rocia con la lechada de cemento. Lo que se denomina
colocación por proyección. La fibra de vidrio debe ser resistente al ataque
del álcalis del cemento. Son muy utilizadas en paneles de Fachadas más que
nada con propósitos arquitectónicos o de revestimiento. También se usa para
tabiques antifuego, muros antirruido y como encofrados perdidos.
Hormigones con fibra de polipropileno: En este caso las fibras son de polímeros,
(plásticas) son también resistentes a los álcalis. El problema que tienen es
que sus propiedades mecánicas son bajas (con módulos de elasticidad pequeños
y adherencia reducida). Las longitudes de las fibras van entre 10 a 60 mm.
Estas son agregadas en la hormigonera en cantidades de 1 a 3% del volumen. Se
usan mayormente como refuerzo de morteros, controlando la fisuración por
retracción, para elementos prefabricados (mejoran la resistencia al impacto y
al fraccionamiento de las piezas terminadas) y para Hormigones proyectados,
en los que se producen menores pérdidas por rebote y se consiguen mayores
espesores sin descuelgues de material.
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USO
Soleras
Pavimentos, carreteras, protecciones costeras,
tuberías de canales
Elementos solicitados a flexo-tracción o tracción
Elementos que puedan estar sometidos a todo tipo
de impactos y choques (bordillos, etc)
Hormigonado de grandes masas
Hormigonado donde la pérdida de agua puede ser
importante
Hormigón armado
Todo tipo de aplicaciones por proyección
Hormigonado de bóvedas, túneles y estabilización
de taludes
Rehabilitación de estructuras
Hormigones gunitados para superficies irregulares
Aplicaciones en soleras de seguridad:
Hormigonado de cajas fuertes
Estructuras de protección frente a explosiones
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PUESTA EN OBRA
Pese a que la fibra
evita la fisuración, hay que vigilar las condiciones de curado evitando el
desecado de la capa superior del hormigón
No realizar ningún tipo
de alteración de la mezcla en obra (como añadir agua, fibra). Al venir la
fibra mezclada desde planta ya tiene la formulación exacta de todos sus
elementos
No precisa especiales
cuidados al verter el hormigón para evitar la formación de erizos. La
distribución de la fibra en el hormigón es homogénea al estar premezclado en
la planta
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COSTE
Precios de Hormigón
autocompactante HAF-25/AC/12/IIa, tamaño máximo del árido 12 mm, con >=
350 kg/m3 de cemento, aditivo superplastificante, apto para clase de
exposición IIa, con adición de fibras de acero 88,24€/m3
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DE ALTA RESISTENCIA
El Hormigón de Alta Resistencia, además de
una resistencia a la compresión elevada, característico de los hormigones,
por su dosificación, puesta en obra y curado, brinda mejores prestaciones en
lo referente a permeabilidad, resistencia a los sulfatos, a la reacción "árido-alcalis",
resistencia a la abrasión, etc;
lo cual les confiere una durabilidad mayor.
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DOSIFICACION
La inclusión de
aditivos plastificantes y superplastificantes, que permiten una reducción
importante del agua de amasado (conveniente que sea inferior a 0’40)
aumenta mucho la resistencia del hormigón, aunque la mayor contribución
se realiza con el uso de humo de sílice y de las
cenizas volantes, pues aumentan la resistencia al combinarse con el
cemento.
El árido a utilizar en
éste tipo de hormigones debe tener una resistencia acorde con la resistencia
del resto de los materiales, ya que al alcanzarse alta resistencia por parte
del cemento, el hormigón rompería por el árido y no obtendríamos el resultado
esperado. Los áridos más habituales para la fabricación de HAR son
granitos, cuarcitas o basaltos.
La bajísima
relación agua cemento hace que el hormigón obtenido tenga una elevada
compacidad, lo que se traduce directamente en una mayor durabilidad
frente a medios químicamente agresivos.
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USO
El hormigón de alta resistencia sirve para reducción de sección en piezas
altamente comprimidas (muros o soportes), para vigas pretensadas y
solicitadas a flexión. Mejora notablemente la durabilidad y permite la
concresión de ciertas estructuras con características singulares por esbeltez.
Cumple buenas
prestaciones en estructuras sometidas a diferentes embates atmosféricos,
ataques mecánicos o químicos.
Puede combinarse con
hormigón convencional o con estructuras mixtas. Sirve en la ejecución
de vigas mixtas o de soportes, por ejemplo en en perfilería de acero hormigonada, o para aquellos casos en
cortos plazos de ejecución con reducciones en los tiempos de desencofrado.
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PUESTA EN OBRA
Un buen proceso de
colocación del hormigón debe evitar que se produzca segregación y conseguir
que la masa llene todo el encofrado y no deje a la vista ninguna armadura.
Asimismo se debe comprobar si el encofrado aguanta las presiones Del
hormigonado y del curado.
El sistema de puesta en
obra más sencillo consiste en verter el hormigón desde el dispositivo de
transporte (cuba, cubilote, etc.) hasta el encofrado, molde o lugar donde se
haya de colocar. Se deben tomar todas las medidas para evitar la caída libre
del hormigón desde una altura superior a los dos metros, a fin de impedir que
se rompa la homogeneidad de la mezcla al caer más rápidamente el árido grueso
que el resto de los componentes y evitar daños a los encofrados.
No se colocarán en obra
capas o tongadas de hormigón cuyo espesor sea superior al que permita una
compactación completa de la masa. Como regla general, este espesor estará
comprendido entre 30-60 cm, en función de los métodos de compactación y forma
del encofrado.
El vertido de grandes
montones y su posterior distribución por medio de vibradores no es
recomendable, ya que produce una notable segregación de la masa.
Se tendrá especial
cuidado en evitar el desplazamiento de las armaduras durante la puesta en
obra, manteniendo el recubrimiento mínimo establecido para cada caso
particular.
La correcta puesta en
obra seguirá las prescripciones del Artículo 71.5 de la EHE-08.
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COSTE
Antes de indicar el
coste de dicho tipo de hormigón habrá que considera mediante la siguiente
comparativa el ahorro de material
Comparativa entre HA-25/B/20/IIa, HA-55/AC/16/IIa y
HA-55/AC/16/IIa
El comparativo que
exponemos es una estructura ejecutada mediante el uso de un hormigón
convencional, de resistencia característica 25 MPa frente a dos estructuras
ejecutadas con HAR, con resistencia característica de 55 MPa. Algunos de los
datos de los casos presentados son:
Las características y
justificaciones de las estructuras empleadas se detallan en la página de
Cálculo
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LIGEROS
Es un hormigón de baja densidad y elevado
aislamiento térmico y acústico, especialmente indicado para aplicaciones que
requieren reducir la carga estructural inherente al propio peso del hormigón,
pero manteniendo sus prestaciones mecánicas.
Gracias a la sustitución parcial o total de los
áridos por materiales más livianos - arcilla expandida, poliestireno
verniculitas, permite alcanzar resistencias estructurales incluso
con densidades de 1200 kg/m3 - aproximadamente la mitad que un hormigón
estándar mientras que en aplicaciones sin requerimientos estructurales se
pueden conseguir densidades
de en torno a 700 kg/m3. Por su parte las cacterísticas de los diferentes
sustitutos de árido utilizado confieren a la mezcla propiedades aislantes muy
superiores a las de otros hormigones.
Estas propiedades hacen que sea la solución
ideal para estructuras con grandes luces, losas aligeradas, voladizos.
Asimismo, es el hormigón indicado para recrecidos sobre forjado, en terrazas
y/o en la rehabilitación de viviendas, especialmente cuando hay incertidumbre
sobre la capacidad portante de la estructura.
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DOSIFICACION
La dosificación de este
tipo de hormigón es similar a uno normal. La diferencia estriba en que el
aligeramiento del hormigón se consigue mediante la sustitución de los
áridos convencionales por áridos ligeros, como pueden ser perlita,
vermiculita, puzolanas, pizarra expandida, escoria, arcilla expandida o
incluso poliestireno expandido, entre otros muchos.
La EHE, en su anexo 16,
entiende por hormigón ligero estructural aquel cuya densidad se
encuentra entre los 1200 y 2000 kg/m3 y tienen una resistencia a compresión
superior a los 25 MPa.
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USO
Estructurales -
Densidades de 1200 kg/m
Forjados, pilares y vigas aligerados
Cubiertas planas e inclinadas
Losas aligeradas
Terrazas y voladizos
Puentes y viaductos
Marquesinas
Elementos prefabricados
No Estructurales -
Densidades de 700 kg/m3
Recrecidos sobre cubiertas o terrazas
Recrecido de nivelación entre pisos y
forjados
Rellenos de bóvedas
Rehabilitación de forjados
Relleno de zanjas
Conducciones
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PUESTA EN OBRA
En el caso de utilizar
hormigón ligero estructural, hay que tener en cuenta que se deben
aumentar las longitudes de anclaje de los armados, ya que la adherencia con
las armaduras es menor en éste tipo de hormigones debido a la rotura frágil
que sufre el árido ligero por el efecto de encajonamiento con las corrugas
del acero.
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COSTE
Precios de Hormigón
ligero de arcilla expandida para fábrica de bloques de mortero de arcilla
expandida, de 15 a 18 N/mm2 de resistencia a la compresión y de densidad 1200
a 1400 kg/m3, colocado manualmente
173,98€/m3
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EXCAVABLE
Es un hormigón para el
relleno de todo tipo de zanjas y huecos. Sustituto ideal de la tradicional
zahorra, proporciona una capacidad de soporte mucho mayor en las capas
superiores y una puesta en obra mucho más eficiente.
Presenta dos
características que lo hacen óptimo para su utilización como relleno. La
primera de ellas es que gracias a su capacidad de autocompactación penetra
con facilidad en todos los huecos a rellenar, sin necesidad de vibración,
evitando ruidos, necesidades de maquinaria y reducción de personal.
La segunda es que al
estar fabricado con árido grueso, espumantes y menor contenido de cemento se
facilita al máximo su rotura y excavación haciéndolo perfecto para todo tipo
de rellenos.
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DOSIFICACION
Composición: Mezcla de conglomerantes
hidráulicos, arenas seleccionadas y
aditivos espumantes.
Granulometría máxima dos opciones: 12 ó 20
mm.
Densidad aparente en pasta: 1.900 Kg/m3 (+/-
100).
Densidad aparente endurecido: 1.800 Kg/m3 (+/-
100).
Valor de la consistencia según escurrimiento: 10
a 15 +-2 cm
Resistencia a Compresión 28 días: >2,4
N/mm2
Tiempo de trabajo a 21ºC: 90 minutos.
Reacción al fuego: Clase A1.
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USO
Su utilización es idónea para:
Relleno de zanjas para canalizaciones
Excavaciones
Trabajos en carreteras y autopistas
Relleno de cavidades difícilmente accesibles
Obras provisionales
Rellenos de trasdosados de muros
Rellenos de piscinas
Rellenos de depósitos y fosas sépticas
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PUESTA EN OBRA
No debe ser nunca utilizado como pavimento final,
sustituto del hormigón de limpieza, ni como hormigón estructural.
Aplicable por vertido directo o mediante cubilote, queda desaconsejado su bombeo.
No realizar añadidos de agua ni de cualquier otro
producto, el hormigón excavable sale de la planta de fabricación con la
correcta dosificación de agua, aditivos y finos, la cual le confiere una
perfecta trabajabilidad.
Evitar el vertido en condiciones de lluvia fuerte
en vertidos al exterior, ya que por la tipología del producto esta afectará
de forma muy negativa a su calidad y función final.
El soporte debe de estar limpio y saneado sin
presentar restos de cualquier tipo de material y humedades. Se deben evitar
zonas donde los espesores rebajen el mínimo.
Respetar las juntas estructurales de la
edificación.
No vibrar bajo ningún concepto ya que esta acción
mecánica afecta negativamente a las cualidades del producto.
Realizar un reamasado de 2 minutos a la llegada
de la cuba a la obra.
Espesor mínimo de aplicación 5 cm.
El margen de temperatura ambiente para la
aplicación es de +5 a +35 grados centígrados.
Tiempo de fraguado de 10 a 12 horas. No requiere ningún tratamiento posterior para cumplir con la funcionalidad diseñada. |
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COSTE
En un artículo que he encontrado por ahí indica
que presenta un coste menor que el hormigón de limpieza que tradicionalmente
se utilizaba para estos menesteres, aunque eso seguro que depende que quién
te lo suministre. Cabe destacar que el precio del relleno de zanja con este
material, sería un precio simple ya que este constaría sólo de suministro y
vertido, sin vibrado, mientras que el relleno de zanja con zahorra sería
suministro, acopio y relleno además de compactación, y por supuesto mas
operarios y mas maquinaria necesaria.
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DRENANTE o POROSO
Hormigón con elevado
nivel de porosidad que permite pavimentos de alta permeabilidad y capacidad
drenante. Importante aporte a la gestión ecológica en la recolección de aguas
de lluvia y ahorro de costes respecto a otros métodos de drenaje.
Ventajas Sostenibles
Aprovechamiento de
aguas pluviales.
Irrigación del terreno
inferior: permite el flujo natural del agua a sus veneros.
Alta permeabilidad:
evita embalsamiento/ encharcamiento de agua en soleras y pavimentos.
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DOSIFICACION
Su fabricación se realiza eliminando finos de su dosificación, de manera que la
porosidad es muy elevada, además de tratarse de poro abierto y de gran sección,
lo que le permite ser atravesado por los líquidos como el agua.
En su dosificación, los áridos empleados serán de
machaqueo de 20 o 40 mm de tamaño máximo. Los áridos se unen entre sí
mediante un mortero rico en cemento formado, generalmente, por una parte de
cemento y una o dos de arena. Así se obtiene un conglomerante con una
porosidad superior al 5%. La dosificación de cemento es del orden de 150 a
160 Kg/m³. La cantidad de arena suele oscilar entre 250 y 300 Kg/m³ y la
relación agua/cemento está comprendida entre 0'4 y 0'5. Si la zona es fría,
con posibilidad de heladas, es conveniente emplear aditivos aireantes.
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USO
Se utiliza normalmente en:
Pistas deportivas.
Zonas de tráfico ligero.
Urbanizaciones.
Rellenos, como por ejemplo el trasdós de muros
enterrados.
Zonas de lavados industriales.
Parkings.
Zonas cuya principal función se requiera un
drenaje rápido y no se quiera que se produzcan acumulaciones de agua en su
superficie.
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PUESTA EN OBRA
Emplear el hormigón dentro de la vida útil del
mismo. En el caso de productos no estabilizados no sobrepasar los 90 minutos siguientes
a su hora de fabricación. Se recomienda realizar ensayos previos de cara a
optimizar el producto y su puesta en obra. Colocar el hormigón mediante
extendedoras. Aplicarlo de forma similar al hormigón convencional, aunque no
requiere de vibración, si es necesaria la compactación del mismo Temperatura
de aplicación entre 5ºC y 35 ºC. No aplicar con tiempo muy húmedo, con lluvia
o con riesgo de heladas. Si el material del soporte es muy absorbente se
humedecerá previamente. El soporte debe ser resistente, estable y limpio
dentro de lo posible.
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COSTE
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ANTIBACTERIAS
Hormigones que inhiben
las superficies del ataque de todo tipo de gérmenes y bacterias durante más
de 20 años. La fibra de polipropileno evita además el riesgo de fisuración
superficial.
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DOSIFICACION
Tipos: HM,
hormigón en masa, HA, hormigón armado y HP, hormigón pretensado.
Resistencias en
N/mm2: 25, 30, 35, 40 y 50.
Consistencias:
Blanda, fluida y líquida con superfluidificantes.
Tamaño máximo
en mm: 12 y 20.
Relación A/C:
Inferior a la especificada en cada ambiente.
Contenido de cemento:
No inferior a la especificada en cada ambiente.
Densidad en fresco:
Dependerá de la naturaleza y tipo de la materia prima, en todo caso estará
comprendida entre 2300 y 2500 Kg/m3.
Durabilidad: En
caso de tratarse de ambiente IIIa o más restrictivo estará a disposición del
cliente un certificado actualizado acreditativo del cumplimiento de las
especificaciones. No presenta ninguna diferencia respecto al hormigón
convencional.
Composición: El
tipo y contenido de cemento empleado es similar al de los hormigones convencionales.
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USO
AGROALIMENTARIAS: Bodegas, Granjas, Complejos y
naves agrícolas, Silos de Almacenamiento, Supermercados, Restaurantes y Comedores
DEPORTIVO –EDUCATIVAS: Escuelas infantiles, Piscinas,
Complejos deportivos, Vesturarios, Zonas de juego infantil, Spas
SANITARIAS: Hospitales, Centros de Salud, Consultas,
Laboratorios, Centros de investigación y Centros de rehabilitación
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PUESTA EN OBRA
Las fibras germicidas son dosificadas durante el proceso de carga. El hormigón
puede ser bombeado o vertido directo o por cubiletes.
La puesta en obra no difiere de la de un Hormigón
normal.
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COSTE
No he encontrado nada sobre el costo del hormigón
antibacteriano, ni siquiera preguntando en la web que lo vi y por
supuesto en varias plantas de mi localidad, pero he leído por ahí
que el precio es parecido al autocompactante.
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TRANSLUCIDO
Es un hormigón
polimérico, a base de cemento Pórtland, que permite cualquier aplicación
arquitectónica y estructural, debido a su excelente resistencia mecánica.
El hormigón translúcido
tiene una alta resistencia con menor peso. Además permite la conducción de la
electricidad sin necesidad de emplear cableado. Es completamente permeable a
las energías.
El hormigón
translúcido permite un pasaje de luz natural del 70%, lo cual
redunda en un ahorro de energía eléctrica.
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DOSIFICACION
Se fabrica igual que el hormigón tradicional, con
cemento blanco, agregados finos, gruesos, agua, un agregado de fibras, y un
componente llamado Ilum.
En los hormigones translúcidos
poliméricos se sustituye todo (o la mayor parte) del conglomerante
normal del hormigón (el cemento) por un material que también tenga
propiedades conglomerantes (por tanto adhesivas) y a la vez propiedades
translúcidas, como son los polímeros (es decir, plásticos, poliésteres,
resinas). Con esto se consigue que la masa sea vítrea y translúcida en todas
direcciones, con una transmisión de la luz de hasta el 80%. Esta quizá sea la
imagen más potente de este producto.
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USO
Cuando es necesario permitir el paso de la luz en
espacios que carecen de buena iluminación natural, o por requerimientos de
diseño, se utiliza el Hormigón Translúcido.
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PUESTA EN OBRA
La comercialización del hormigón translúcido se
hace de dos maneras, prefabricado, o la venta del aditivo Ilum
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COSTE
El costo del hormigón translúcido es el doble, o
dos veces y medio el del hormigón tradicional
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Como podéis comprobar después de leer esto, es que existe una variedad
casi infinita de posibilidades para utilizar en obra, que vendrá condicionada también
en parte de las posibilidades que nos ofrezcan las plantas de hormigón cercanas,
ya que, la mayoría de estas no se fabrican en todas las plantas de hormigón. Y
eso que lo único que varía en la composición del hormigón es uno o dos
componentes, y la cantidad de uno u otro. En fin este tema hay para hablar
largo y tendido, pero por lo menos
espero que haya servido de ayuda a alguien.
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